过去一年，全球有色金属市场的波动让汽车制造商眉头紧锁。铝材价格从每吨2,200美元攀升至2,800美元，涨幅近27%，而电动车车架、轮毂、外壳等关键部件的铝用量占整车材料成本的约20%。这意味着，一辆售价约8,000元的电动两轮车，铝材成本的提升可能直接推高60至70元的生产费用。
铝价上行的传导链条
从原料采购到成品下线，成本传导并非瞬时完成。原铝采购价在2025年第四季度达到峰值，随后整车厂需要约两个月的安全库存来缓冲，零部件供应商再将涨价逐级转嫁给整车厂，整体滞后期通常为4至6个月。换句话说，2025年10月的铝价冲高，最迟要到2026年4月才会在终端车型价格中显现。
成本结构中的铝比例
- 车架：约占材料成本的12%；
- 轮毂：约占8%；
- 电机外壳：约占5%；
- 其他铝制配件（支架、散热片等）：约占3%。
上述比例合计约28%，足以解释为何铝价每涨1%，整车成本就会相应上浮约0.8%。如果铝价一年内累计涨幅达到15%，单车成本的增幅便在60至70元之间，这在利润率本就被补贴退坡压缩的行业里，足以触发“保本”式的调价动作。
企业应对策略的分化
面对成本上行，品牌厂商的选择呈现两极化：一方面，加大高价位车型的研发投入，利用更轻的铝合金结构提升续航和安全性能；另一方面，部分厂商通过压缩低价位车型的优惠幅度、提前锁定订单来转嫁风险。实际案例中，某一线品牌在2026年第一季将其主打的30公里续航车型的售价上调了85元，同时推出了采用复合材料替代部分铝件的概念车，以期在材料成本上实现“降本增效”。